Ton, Lehm und Automation

Am ersten Sonntag eines Monats ist Backup-Tag, jedenfalls im Tondachziegelwerk von Braas in Obergräfenhain. Dann werden die Datensätze aller wichtigen Steuerungen und Antriebe der Produktionslinie gesichert und auf einem zentralen Server zugriffsicher gespeichert. 58 Backups werden regelmäßig gezogen. Das Tool dafür ist versiondog von AUVESY, eine Software zur Versionsverwaltung, Datensicherung und Dokumentation von Softwareständen. Insgesamt 530 Komponenten sind mittlerweile in versiondog angelegt, darunter SPSen, Antriebseinheiten, Sensoren und Sicherheitselemente.

Und wofür der Aufwand? Auf sechs Linien werden Tondachziegel produziert. 170 Beschäftigte hat der Standort aktuell und deren Arbeit summiert sich pro Jahr auf weit über 77 Mio. Pressdachziegel, Biberziegel und Zubehör (2011). Die Produktion läuft kontinuierlich an 7 Tagen - das Schichtsystem ist variabel nach Produktionslinie und Auslastung ausgelegt. Obergräfenhain, zwischen Leipzig und Chemnitz gelegen, ist eines von 14 bundesweiten Werken der Unternehmensgruppe BMI, deren Portfolio Flach- und Steildachprodukte bis hin zu Dachsystemteilen umfasst. In Deutschland gehören vier Marken unter das Dach der Gruppe, die zu den führenden Herstellern in Europa zählt. Deutschland und die Schweiz bilden die Region Central Europe der BMI Group mit rund 1.700 Mitarbeiterinnen und Mitarbeitern.

Dachziegelproduktion voll automatisiert

Rohstoffe, in der Hauptsache Lehm und Ton, kommen aus der näheren Umgebung. Das angelieferte Material wird zerkleinert und in einem riesigen Becken „gesumpft“, um eine gleichmäßig feuchte Masse zu erhalten. Mit einem Kettenbagger wird nach mehreren Tagen das verarbeitungsfertige Material aus dem Becken geholt und in ein Silo gefördert. Schon ab dem ersten Kastenbeschicker geht im Produktionsprozess alles vollautomatisch.

Das Material wird in einer Strangpresse vorgeformt, dann geschnitten, gepresst und über mehrere Stunden gleichmäßig bei Temperaturen bis 100°C getrocknet. Dafür wird die Abwärme des Brennofens genutzt. Nach dem Trocknen wird gefärbt; dann werden die Ziegel in der Setzanlage auf einen Ofenwagen gesetzt und in den Brennofen gefahren. Über mehrere Stunden werden die Ziegel aufgeheizt und bei zirka 1000°C gebrannt. Nach dem Brennvorgang erfolgt eine Qualitätskontrolle - anschließend wird verpackt. Es ist leicht nachvollziehbar, dass der gesamte Prozess vollautomatisiert ist. Da sehr große Stückzahlen von einer Sorte Dachziegel produziert werden, kommen Formatwechsel bei den Flächenziegel vergleichsweise selten vor und beziehen sich hauptsächlich auf die Beschichtung bzw. den Farbwechsel.

24/7

Grundsätzlich laufen die Linien rund um die Uhr, sieben Tage die Woche. Janko Köhler ist zusammen mit seinem Kollegen Roland Richter als Techniker in der Instandhaltung tätig. Die beiden sind auch die Administratoren für versiondog. Beide hatten vor Jahren den Einsatz der Versionierungs-Software initiiert und betreuen sie bis heute. Betriebsferien gibt es nicht. Köhler erklärt: „Der Ofen darf nicht ausgehen. Wir haben alle ein Ziel: die Produktion muss laufen. Wenn eine Störung aufläuft, müssen wir sofort reagieren und einen Stillstand vermeiden.“ Unter besonderer „Beobachtung“ stehen dabei die Steuerung der Tunnelöfen als entscheidende Prozesseinheiten.

Der nötigen zeitlichen Puffer für geplante Wartungsarbeiten ergibt sich durch den Produktionsablauf, denn dieser benötigt weniger Zeit als der Durchlauf im Ofen selbst. Läuft die Produktion nicht optimal, muss eine Wartung auch einmal ausfallen oder verschoben werden, denn einfach mal anhalten kann man den Ofen nicht. Der kontinuierliche Produktionsprozess lässt wenig Spielraum, um eine ausgefallene Komponente zu ersetzen oder nach dem Tausch einer elektrischen Komponente oder einer Steuerung den erwünschten Betriebszustand wiederherzustellen.
Leidvoll erinnert sich der SPS-Techniker an zeitaufwendiges Suchen nach funktionierenden Datenträgern mit dem jeweils neuesten Softwarestand einer zu ersetzenden Komponente. Schichtbetrieb, Zeitmangel und das unterschiedliche Verständnis der Mitarbeiter, wie Daten am sinnvollsten abgelegt werden sollten, waren die Hauptursachen für nicht auffindbare oder veraltete Datensätze. Diese Zeiten sind jedoch glücklicherweise passé.

Automatisierte Datensicherung

Seit 2018 wird das Datenmanagementsystem nicht mehr nur zur Versionsverwaltung und Dokumentation eingesetzt - es werden auch regelmäßig automatische Backups gezogen- eine weitere Effizienzsteigerung. Die Voraussetzung dafür wurde mit einem zentralen Server geschaffen, auf den jetzt auch alle weiteren Standorte zugreifen können. Köhler: „Im Prinzip organisiert sich jeder Standort selbst. Dennoch wird versiondog inzwischen von vielen Werken genutzt. Die Intensität bestimmt jeder selbst.“

Für ihn ist das Datenmanagementsystem der zentrale Anlaufpunkt: „Ohne versiondog geht nichts. Die Software ist zentraler Anlaufpunkt und alle Instandhalter gehen immer über versiondog, um Programmänderungen vorzunehmen. Sie ist sozusagen die Mutter aller Software“.
In dem Maße wie die Prozesse stärker dokumentiert werden mussten, stieg die Notwendigkeit, Einstellungen zu sichern und wieder schnell zur Verfügung stellen zu können. Köhler: „Früher mussten wir das alles von Hand machen.“ Hinzu kamen die enormen Laufwege, denn die Produktionslinien sind hunderte von Metern lang. Als wäre das nicht schon Grund genug, in die Versionierungssoftware versiondog zu investieren, ist die Sicherheit, den jeweils aktuellen Softwarestand dokumentiert zu haben, ein enormer Gewinn. In Euro und Cent will der Instandhalter das gar nicht bemessen. Aber die Datenverwaltung und -sicherung ohne versiondog würde am Standort Obergräfenhain mindestens ein bis zwei Leute mehr erfordern.

Kinderleichte Bedienung

Insgesamt 28 Mitarbeiter arbeiten mit versiondog und sind berechtigt, Komponenten an den Anlagen ein- und auszuchecken. „Zu Beginn haben wir noch den EasyClient genutzt.“ Der EasyClient erleichtert den Einstieg, indem die Konfiguration auf die wichtigsten Funktionalitäten beschränkt ist. Doch die Mitarbeiter hätten sich in kürzester Zeit eingearbeitet und würden nun nur noch den vollumfänglichen UserClient nutzen.
Anfangs, so Köhler, habe er für neue Mitarbeiter noch Schulungsunterlagen ausgedruckt. „Aber die Software ist so einfach und selbsterklärend, dass das gar nicht notwendig ist.“ Gerade habe er einen neuen Kollegen eingewiesen und ihm binnen einer Stunde die wichtigsten Schritte erläutert: „Alle erforderlichen Eingaben fragt das System ab. Von daher ist das kinderleicht.“

Sehr praktisch ist die Möglichkeit, auch Handbücher eines Bauteils in der jeweiligen Komponente ablegen zu können, so dass man es immer greifbar hat – sofern das Handbuch auch digital ins System eingepflegt wurde. All diese einfachen Funktionalitäten steigern natürlich auch die Akzeptanz der Mitarbeiter. Dass lückenlos dokumentiert werde, wer welche Änderungen vorgenommen habe, sehe man im Unternehmen überhaupt nicht kritisch. Im Gegenteil, wie Janko Köhler sagt: „Bei uns wird das eher zur Motivation genutzt. Wenn jemand tatsächlich einen Fehler gemacht hat, dann gibt es ja offenbar Schulungsbedarf.“ Durch versiondog kämen Fehler schneller und einfacher ans Licht. „Da gibt es keine Reklamationen. Wir machen die Mitarbeiter fitter für den Job.“

Die Implementierung von versiondog hat keine Veränderungen in der Struktur der Datenablage erfordert. „Die Integrationhat reibungslos geklappt und wir ersparen uns einfach viel Zeit durch den Wegfall manueller Kopiervorgänge und Synchronisationsfehler.“ Viel mehr Sicherheit entstehe vor allem durch die nachvollziehbare Dokumentation und die (einstellbare) Archivierung von Datensätzen. Habe man in der „Vor-versiondog-Zeit“ so manches Projekt „zerschossen“ und Datensätze bei der Synchronisierung „verloren“, sei diese mühsame Hürde durch versiondog längst genommen: „Wenn wir das nicht hätten, könnten wir zumachen“, sagt Köhler. „Die Software ‚versiondog‘ ist für uns inzwischen unverzichtbar.“ Ganz getreu dem Unternehmensslogan von Braas: Da ist eben „alles gut bedacht“.